1. 流程控制

1.1產(chǎn)前試制樣製作

1.1.1在新訂單上線前，制做產(chǎn)前試制樣。產(chǎn)前試制樣的生產(chǎn)現(xiàn)由生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行，試制單位原則上為排程生產(chǎn)單位。

1.1.2試制前根據(jù)廠務處試制通知單上的試制時間（D 39天），針車助理提前一天到產(chǎn)銷借確認樣、到工程課打印該訂單該款式生產(chǎn)工藝文件、到配料室/倉庫領(lǐng)料備料。

1.1.3班組長仔細研讀工藝文件，先澄清分歧，再根據(jù)確認樣檢查是否有錯誤。

1.1.4試制過程中，在滿足客戶Spec情況下，提出工藝、生產(chǎn)用料、模具等改進要求，以利本班後續(xù)大貨生產(chǎn)。

1.1.5技轉(zhuǎn)組派1人全程追蹤，以衡量大貨生產(chǎn)時生產(chǎn)節(jié)拍的可行性，在不能確保的情況下，質(zhì)疑生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)用料、模具供應的可行性，提出改進需求，並向技轉(zhuǎn)組經(jīng)理書面匯報試制過程，以利經(jīng)理提前作出決策。

1.2制前準備

1.2.1根據(jù)廠務處聯(lián)絡通知單，試制單位班長、組長、課長、廠長、經(jīng)理準時參加試制檢討會（D 44天），記錄並向下傳達制做要點、注意事項。

1.2.2針車班長向廠務室獲取生產(chǎn)小排程，核對現(xiàn)有進度、生產(chǎn)負荷、本班產(chǎn)能，預估生產(chǎn)任務進度是否能夠給予保證，選擇可調(diào)整的方向（如請技轉(zhuǎn)組幫忙、加班、尋求其它班支援、更改排程計劃、增加人員設(shè)備、提高工作效率等）

1.2.3針車助理向廠務室獲取制造通知單、開立領(lǐng)料表，必要時向產(chǎn)銷借來確認樣，初步核對無誤后，上線日前提前三天向配料室/倉庫領(lǐng)取生產(chǎn)線上要用的兩天物料。

1.2.4針車班長向廠務室獲取訂單工序表根據(jù)箱包的結(jié)構(gòu)部位逐步分解工序，發(fā)現(xiàn)有遺漏、錯誤、理解分歧工序，立即向廠務室報告，由廠務室統(tǒng)一向工時組求證。

1.2.5針車班長根據(jù)生產(chǎn)流水線性的要求，製作工時工序分配表。生產(chǎn)員工根據(jù)車位特點及自身實力完成一道或多道工序。

1.2.6大貨生產(chǎn)前，必須做好調(diào)車、換針、換壓腳、換包邊筒等工作，工務課必須全力配合。

1.2.7換線時，針車助理必須清理上一訂單/款式的物料，並做好退料動作。

1.3生產(chǎn)節(jié)拍R的確定與保證

1.3.1根據(jù)流水線的特點，每隔一段時間流水線上就出一定數(shù)量的半成品/成品，即生產(chǎn)節(jié)拍R1=生產(chǎn)目標量/天 或R2=生產(chǎn)目標量/時段

1.3.2制定本班標桿工序產(chǎn)量或個人標桿產(chǎn)能，即針車歷史最高時段產(chǎn)量、個人歷史最高日計件工資。

1.3.3根據(jù)員工個人技術(shù)熟練程度，確定每道工序的標準工時。

1.3.4生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的瓶頸工序由2-3人分擔。

1.3.5工序流程不均衡，導致物料堆積，影響員工批量生產(chǎn)作業(yè)。班長每20分鐘應收一次堆積物料往后道工序傳送，員工則隨時往后道工序送料，以做到壓力的傳遞。

1.3.6避免流水線被打斷、斷料、返工、斷電、換線、來料品質(zhì)異常、整理整頓等多種情況都會打斷流動的生產(chǎn)線，導致員工計件工資低、公司經(jīng)營目標未達成。生產(chǎn)管理員工必須及時溝通，及時匯報，以利責任追究、作業(yè)改善。

1.4物料的供應與退出

1.4.1上線前，助理提前三天備棄二天的物料，上線後保證線上有一天半的物料，每天下午17：30分前準備好。若在規(guī)定時間內(nèi)無法按時領(lǐng)到時，及時開出【欠料追蹤單】交由物控處理。

1.4.2針車助理領(lǐng)料時，到廠務室打印制造通知單、開立出領(lǐng)料表，依據(jù)制單上所列物料到配料室/倉庫一一領(lǐng)取。領(lǐng)料時，切記注意三項事件：檢查物料品質(zhì)；核實數(shù)量；物料標識。

1.4.3領(lǐng)回物料在物料架上位置應仔細規(guī)劃並擺放整齊，以便快速存取與管理，對於上一訂單物料，如無特殊原因（尾數(shù)/斷料），線上或物料架上物料一概清退。

1.4.4訂單下線後，助理及時清點有無剩餘物料，標識清楚，在訂單下線后三天內(nèi)清理完畢，並填寫完批退料單，經(jīng)班/組/課長/廠長/經(jīng)理檢核后，按退料程序?qū)⒍囵N物料經(jīng)品檢確認后，將合格物料退回倉庫，將不良物料報廢。

1.5首包

1.5.1在訂單上線前，助理去生管處借確認樣或留底樣。

1.5.2在新產(chǎn)品上線前，班/組長根據(jù)借來的樣品包、制造通知單、修改聯(lián)絡單提前一天試做1pcs首包。組長必須參與首包的制作，並做好溝通協(xié)調(diào)工作。

1.5.3在首包制作過程中，班長必須根據(jù)工序表所列的每道工序逐道跟蹤，講解正確的操作規(guī)範，並強調(diào)工序如修邊、修燙、劃線、注號、牙位、產(chǎn)品防護的輔助作用。

1.5.4在首包制成后，必須按【產(chǎn)品試制樣卡】上的要求逐一填寫訂單、版號、規(guī)格、顏色、並註明不良項次，經(jīng)組長、課長、廠長簽字確認后，然後連同樣品包及首包一起轉(zhuǎn)交針車品管班/組長簽名確認，品管檢查后必須在試制樣卡上以書面形式記錄不良項次，並提出需改善的問題點。

1.5.5針車品管確認好的首包送交成品控管，成品控管將首包連同樣品包在第一時間交廠務室，再轉(zhuǎn)入后整負責人簽收裝釘（從簽收時間開始到裝釘結(jié)束時的時效不可超過8H）。

1.5.6對品管提出的不良項次，班/組長與技術(shù)人員必須一起做改善糾正措施，達成產(chǎn)品質(zhì)量標準為原則，以利於大貨順暢生產(chǎn)。

1.6首件

1.6.1大貨生產(chǎn)時，班長向員工分配工序，講解品質(zhì)重點及製作要點，並讓員工從每道工序前10pcs中挑出1pcs正確標準樣，干部簽名懸掛在車位前首件掛板上。員工在大貨生產(chǎn)過程中，要不斷檢視自己生產(chǎn)的工序半成品是否符合標準樣。

1.6.2班長、品檢必須簽名確認首件的品質(zhì)，並標示日期，並在大貨生產(chǎn)過程中，不斷巡查員工的工序半成品是否按首件的要求製作。

1.6.3組長監(jiān)督首件制度是否被有效執(zhí)行，並不定時的抽查員工的大貨是否按首件的標準制作，如有差異及時指導員工作修正。

1.7試框

1.7.1每天分三段，分早8：00-9：30、中13：30-15：30、晚18：10-20：00時間點來完成試框作業(yè)。

1.7.2成品控管員依各班實際生產(chǎn)進度和試框時間點提前把各班試框所需配料（鐵框、蜂巢框、PE板）準備好。試框配料一律放在品檢臺下。

1.7.3班長任意從大貨成品中取1pcs配上正確的PE發(fā)泡板、鐵框或蜂巢框等。

1.7.4班長把包整理好，然後把PE板，鐵框按規(guī)格定的位置裝進去，再檢查PE板、鐵框是否到位，拉布的大小長度是否符合規(guī)格，如果不行則立即作出相應修改措施，然後在交給針車品檢確認，確認合格後，記錄在【試框明細表】上。

1.8換線

1.8.1換線時，必須做好調(diào)車、換針、換壓腳、換包邊筒、換線等工作，工務課必須全力配合，以提高換線速度。

1.8.2換線時還應避免“斷料、來料品質(zhì)異常。針車故障、模具故障、資料錯誤、管理失誤、計劃變更、整理整頓”的打撓，及時取得技術(shù)專家的支持。

1.9“5S”管理：清掃、清潔、整理、整頓、素養(yǎng)。“5S”管理貫穿整個生產(chǎn)過程的始終。

1.9.1物料架、針車流程上的物料與工序半成品一律擺放整齊，且不允許直接放在地面上。

1.9.2對多餘物料與工具及時清退。

1.9.3針車、后整故障包及時修改。

1.9.4機臺每天保養(yǎng)。

1.9.5安排值日生分早、中、晚輪流掃地。

1.9.6小物料架靠近黃線。

1.9.7大小剪刀要用繩子綁住。

1.9.8隨時保持操作桌面乾淨整潔。

1.9.9其它工具物料定點擺放，並做好各種標識。

1.9.10防止針車油及其它化學物品接觸到物料與工序半成品。

1.10針車成品包的管理

1.10.1盡量避免下線后尾數(shù)清理的發(fā)生。

1.10.2各針車班應在下線前二天認真對待尾數(shù)的清理，對欠料情形應協(xié)助車間物控及時追蹤，對故障包應及時修改。

1.10.3拉包人員排包時應整齊有序，標識清楚。拉包人員與成品控管的數(shù)量交接必須準確無誤。成品控管在【____針車后整成品交接數(shù)統(tǒng)計表】上如實記錄交接數(shù)量。成品控管與拉包人員一起對交接數(shù)量負責。

1.10.4針車完批下線后，對包裝、后整清理上來的尾數(shù)一律報到廠區(qū)主管，由廠區(qū)主管調(diào)查處理。

1.11員工計件控管

1.11.1公司實行員工個人計件管理，不允許存在多報、少報、漏報、誤報現(xiàn)象。

1.11.2班組長應向員工強調(diào)“由員工本人計件”與“當天做當天計”的方法。

1.11.3員工在計件本如實填寫當天所做的訂單/系列/款式/段數(shù)/顏色/工序/數(shù)量。

1.11.4當公司給予員工月薪保底時，班組長特別強調(diào)以上規(guī)定，絕不允許跨月填報計件這種行為發(fā)生。

1.11.5對於新進入員工，班組長要教會其計件本的填寫，並防範員工在此期間私下轉(zhuǎn)移工序/數(shù)量。

1.11.6班組長每日查看行政課發(fā)放的員工計件工資，對於異常部份進行分析改善。

1.12人員管理

1.12.1針車新進人員一律適用3-5天，作為新進人員入廠的試用期。

1.12.2班組長應向員工不斷強調(diào)“5S”管理在本廠做法，並要求如實實行。

1.12.3班組長根據(jù)員工的工作技能，分配相應的車位，合理分配工序，既要照顧多數(shù)人的平均利益，也要顯現(xiàn)少數(shù)人的突出貢獻 。

1.12.4做好員工的情緒管理，對員工作出適當?shù)墓ぷ髡{(diào)配。

1.12.5依廠歸管理的原則，要求員工遵守紀律，融入班級管理的氛圍。

1.12.6視生產(chǎn)需要，如派工、瓶頸工序支援、其它支援等，作出適當?shù)娜藛T調(diào)整。

2.1進度控管

2.1.1進度落後的警告：廠務室日報表文員每個時段摘抄品管良品數(shù)/不良品數(shù)，發(fā)現(xiàn)少於時段目標量就用紅筆填寫，廠區(qū)主管時刻注意用紅筆顯示的時段，發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)換時段多、時段產(chǎn)量為“0”、時段產(chǎn)量，≦2R2/3、多個時段產(chǎn)量≦R2時，必須召集現(xiàn)場負責人分析情況，尋求解決辦法。

2.1.2進度落後原因分析：欠料、故障多、新進人員、管理失誤、資料錯誤、來料品質(zhì)異常、複雜新單、工序分配不均衡等。

2.1.3進度落後改善：技轉(zhuǎn)組幫忙、技術(shù)專家現(xiàn)場分析、調(diào)整流程工序分配、品管糾正改善措施、加班、尋求其它班支援、更改排程計劃、增加人員設(shè)備、提高工作效率、更換管理人員、請求上級調(diào)查與支援、外發(fā)、協(xié)調(diào)出貨計劃。

2.1.4對於以上原因，班組長、品檢負責原因分析並提出改善思路；課長、廠長負責審核班組長改善思路的可行性，提出相應的改善措施，必要時向上尋求支援；經(jīng)理負責進度落後原因的確定，改善措施的評估，橫向縱向的溝通，作出必要的人員調(diào)整，對於認可的進度落後改善措施，各方應遵照執(zhí)行。

2.2品質(zhì)控管

2.2.1建設(shè)品質(zhì)分析體系，區(qū)分哪些故障是可以控制，哪些是可以不發(fā)生的，哪些是需尋求支援的，並追蹤到具體的車位或崗位，對於具體的車位或崗位，組長宜【技能品質(zhì)改善工作報告】。

2.2.2對每項故障，要求品管提出1-2項具有建設(shè)的防範或糾正措施。

2.2.3多研究樣品包，認真重視首包、首件、試框作業(yè)。

2.2.4及時修改故障包，針車故障包必須當天修改完畢；后整課轉(zhuǎn)到針車課的故障包、后片班轉(zhuǎn)到前片班的故障包、制造課轉(zhuǎn)到準備廠的故障包等，必須在第二天12：00前修改完畢；對於需拔釘?shù)墓收习?，時限管制為2~3天。

2.2.5做好5S整理整頓工作。

2.2.6充分利用“早會”制度，宣傳品質(zhì)控管點。

2.3欠料/待料/追料

2.3.1收發(fā)員在配料室或倉庫無料可領(lǐng)，可及時開立【欠料追蹤表】給各廠區(qū)物控追蹤。

2.3.2收發(fā)員因補換料需要而立開【原物料補換料申請單】，卻未能在4h內(nèi)得到配料室或倉庫的準確回覆，或有回覆卻未能在8h內(nèi)得到所需要的物料，可及時開立【欠料追蹤表】給各廠區(qū)物控追蹤。

2.3.3車間物控、倉庫物控在收到【欠料追蹤表】后應立即作記錄，並依此全職追蹤相應的生產(chǎn)單位（配料室、倉庫、外發(fā)、採購），並能描述、記錄追蹤過程，必要時直接向經(jīng)理、協(xié)理匯報或提取。

2.3.4遇到待料情形，填寫聯(lián)絡單，經(jīng)過品檢確認，廠區(qū)經(jīng)理審核，由廠務處主管簽字批準，才可在日報表上填寫『待料』，需要待料補貼時，經(jīng)以上相應程序，填寫【待料補貼申請單】。

2.4補料

2.4.1各班因制造損壞、制造遺失、制造錯誤、拆改損壞、裁切不足、裁切錯誤、更改用料、不良交換等原因，當天開出【原物料補換申請單】，由班長/組長/課長/廠長審核簽名，再由部門經(jīng)理核準。

2.4.2補裁片/配件直接轉(zhuǎn)入配料室，交由配料室補料員編排流水號；補其它零配件直接轉(zhuǎn)入倉庫，交由倉庫補料文員編排流水號。

2.4.3倉管員以倉庫主管簽名核準后發(fā)料。

2.4.4一般情況下在8h內(nèi)（緊急的物料在4h內(nèi)）完成備料並發(fā)料給助理，助理按規(guī)定時間及時追蹤。

2.4.5“不良交換”需先經(jīng)過品管鑒定簽名；“裁切不足”、裁切錯誤“需先經(jīng)過裁切主管鑒定簽名。

2.4.6補料如有異常，做成【退補料異常報告】提供給廠務處作調(diào)查。主料異常是以用量損耗率大於或等於3%作為標準；其它物料異常是以用量損耗率大於或等於1%作為標準。

2.5尾數(shù)控管

2.5.1班組長隨時注意掌握生產(chǎn)進度，交待助理在快要下線時（一般在下線日前2天）認真清點剩餘物料及生產(chǎn)日報表上餘數(shù)。

2.5.2核對后整包裝班的【尾數(shù)追蹤單】，對於超過生產(chǎn)承制量的呈報廠區(qū)主管處理。

2.5.3如果需要補料，收發(fā)員即按補料流程開單補料。

2.5.4尾數(shù)生產(chǎn)在下線后第二天17：30前完成。

2.6派工

2.6.1對於待工而需派工時，需填寫【派工申請單】並由各廠負責安排到有機計件的單位用工，計件單位用工需求時，直接請各廠區(qū)主管協(xié)調(diào)。

2.6.2對於一些異常事務（如來料品質(zhì)不良修改、協(xié)助寫字樓作業(yè)等）而不能計件時用工單位需填寫【派工申請單】，並請廠務處工時組計算用工工時與工價再由廠務處協(xié)調(diào)各廠派人協(xié)助。